Cleanroom in Flow

Bedrijf:

In een Cleanroom gelden vele eisen.  Zeker als het draait om humane geneeskunde. Om tevens een efficiënte flow te creëren moet een grondige voorstudie worden verricht  waarin product variaties, aantal stromen, capaciteit, beschikbare ruimte, voorraadniveaus, personeels-deskundigheid en cleanroom-specifieke randvoorwaarden in kaart worden gebracht. Het toepassen van 5S reikt hier tot op microscopisch niveau, waarbij laminaire luchtstromen, reinigbaarheid, materiaalrestricties en alle verplaatsings-procedures nauw samenwerken met het Lean-team.

Uitdagingen:

  • Strakke cleanroom-eisen tijdens ontwerp en uitvoering
  • Beperkte ruimte en behoefte aan hogere doorstroming
  • Variatie in productroutes en kleine restgroepen
  • Noodzaak voor aanpassingen per cleanroomklasse

Aanpak:

  • Analyse van productflows met spaghetti-diagrammen en indeling in drie stromen
  • Twee hoofdstromen ingericht op TAKT, derde restgroep buiten het TAKT-systeem
  • Herontwerp van werkplekken en bouw van modulaire werkstations
  • Ruimteaanpassingen om cleanroom-klassen te waarborgen
  • Invoering van Kanban en een ‘supermarkt’ voor halffabricaten

Resultaten:

  • Capaciteitsverhoging van circa 20% zonder extra vloeroppervlak
  • Snellere doorlooptijden en minder tussenvoorraden
  • Hogere output per medewerker dankzij optimale werkstations, kanban systemen en digitaal informatie systeem
  • Meer zelfstandigheid bij medewerkers en ruimte voor leidinggevenden om te coachen

Tot slot:

Een cleanroom is vaak een bedrijf binnen een bedrijf met zeer strikte regels. Daardoor is het niet altijd gemakkelijk om deze te betrekken bij procesoptimalisatie trajecten. Echter met de juiste inzet en oog voor detail blijkt ook hier een succesvolle transformatie mogelijk dankzij de inzet van het gehele team.