Cleanroom in Flow

Het ontwikkelen van een efficiënte flow begint altijd met een grondige voorstudie. Daarbij worden diverse factoren in kaart gebracht, zoals product variaties, het aantal gewenste flows, benodigde capaciteit, beschikbare ruimte, voorraadniveaus, deskundigheid van het personeel en andere specifieke randvoorwaarden. Een belangrijk aandachtspunt binnen deze laatste categorie is de ombouw van een cleanroom. Niet alleen vraagt de voorbereiding om een gedetailleerd plan om alle noodzakelijke informatie boven tafel te krijgen, ook tijdens de uitvoering komen er tal van beperkingen kijken. Het is tenslotte niet voor niets een cleanroom.

Binnen onze organisatie staat 5S hoog in het vaandel. Dit betekent dat we niet alleen bestaande ruimtes volgens het 5S-principe inrichten, maar dat we dit ook direct meenemen bij het ontwerp van nieuwe ruimtes. Dat dit principe tot op microscopisch niveau moet worden toegepast, was zelfs voor ons even wennen. Zaken als laminaire luchtstromen, reinigbaarheid van oppervlakken, materiaalrestricties en goedkeuringsprocedures voor elke verplaatsing voegen een extra dimensie toe aan het project. Dit vereist een nauwe samenwerking tussen de cleanroom-experts en het Lean-team.

Om de capaciteit van de cleanroom te vergroten, is besloten de inrichting aan te passen. Het doel: met minder tussenvoorraden en binnen dezelfde ruimte een hogere doorstroming realiseren. Na een grondige analyse van de productvarianten en hun specifieke routes (spaghetti-diagrammen), zijn drie flows gedefinieerd. Twee daarvan konden op TAKT draaien. De derde groep – zoals vaak het geval – bestond uit een restgroep met veel varianten in kleine aantallen, die buiten het reguliere flowsysteem valt.

Om de twee hoofdflows op TAKT te krijgen, zijn de werkplekken opnieuw ontworpen en is gestart met de bouw van nieuwe werkstations. Tegelijkertijd moesten er aanpassingen in de ruimte zelf worden doorgevoerd om te blijven voldoen aan de eisen van de betreffende cleanroomklasse.

Dankzij de invoering van een Kanban-systeem voor de aanvoer van goederen is veel tijd bespaard. Onnodige tussentijdse verplaatsingen zijn hiermee voorkomen. Halffabricaten worden opgeslagen in een ‘supermarkt’, van waaruit klantorders direct kunnen worden gepickt en verpakt.

De nieuwe inrichting heeft geleid tot een capaciteitsverhoging van circa 20%, zonder uitbreiding van het vloeroppervlak. Ook de output per medewerker is aanzienlijk gestegen. Dit is mede mogelijk gemaakt door de inzet van visuele hulpmiddelen zoals beeldschermen en tablets, waardoor medewerkers meer zelfstandig kunnen werken. Bijkomend voordeel is dat door de toegenomen eigen verantwoordelijkheid de leidinggevenden in staat zijn zich meer te richten op hun rol als coach.