Dit wereldwijde concern staat bekend om zijn uitstekende prestaties daar waar het om het separeren gaat van allerlei verschillende stoffen. Van mijnbouw tot voedselmarkt, van bezink bassins tot high speed decanters, alles waar het scheiden van (vloei)stoffen aan te pas komt biedt Andritz Separation high tech oplossingen. LMP mocht meebouwen om dit proces te versnellen en daarnaast de kwaliteit van de orderflow te versterken.
Vloeistoffen scheiden van vaste stoffen kent zo zijn uitdagingen. Andritz Separation weet als geen ander welke technieken moeten worden ingezet om dit mogelijk te maken. Bij de divisie filterpersen werd gebruik gemaakt van 1 flow voor alle aanvragen. Logisch daar de verkoop wereldwijd plaatsvindt door zowel eigen locale kantoren maar ook door derden. Complexe en minder complexe aanvragen liepen daarom als 1 flow door het bedrijf. In het streven naar de beste klantoplossingen kwamen hierdoor wel wat uitdagingen om de hoek kijken zoals de doorlooptijd, hoeveelheid technische varianten, logistieke aanvoerlijnen en interne kosten.
Meerwaarde LMP
LMP mocht zijn meerwaarde bewijzen voor Andritz Separation. Als een echte project organisatie met veel verschillende unieke opdrachten in huis in verschillende stadia, was het zaak snel overzicht te krijgen in de complexe structuren. Na de gebruikelijke Value Stream Mapping waarbij de eerste uitdagingen zichtbaar werden gemaakt was het zaak om de verschillende flows te gaan scheiden. Hierbij werd onderscheid gemaakt tussen Engineering-to-order (ETO), Configure-to-order (CTO), Assembly-to-order (ATO) flows. Dit gebeurde o.a. aan de hand van de Pareto analyse, waarbij de verschillende kenmerken per flow werden vastgelegd. In dit geval konden in totaal 5 flows worden geïdentificeerd met elk hun kenmerkende eigenschappen zoals doorlooptijd, route en middelen. Door deze flows vervolgens in TAKT te plaatsen en te koppelen aan SLOTS konden de flows vanaf order intake t/m levering als een vloeiende beweging door het bedrijf gaan bewegen. Natuurlijk is dit makkelijker gezegd dan gedaan. Bij de eerste ATO flow bleek al gauw dat door modulair te bouwen de doorlooptijd en productie kosten fors konden dalen. Natuurlijk speelt engineering in deze fase een zeer grote rol. Bestaande kennis en ontwerpen moeten immers worden omgezet naar een nieuwe structuur. Tegelijkertijd werden met de engineering groep ook de processen van verkoop, backoffice, projectmanagement en inkoop onder de loop genomen.
Modulair bouwen succesvol
Dankzij de onvoorwaardelijke support vanuit de directie en de uitstekende samenwerking tussen alle partijen waarbij ook meerdere landen betrokken waren kon de eerste flow van start gaan. Waar aanvankelijk door verkoop werd gevreesd voor een beperkt aantal opties in de ATO flow werd al gauw duidelijk dat door modulair te bouwen vele duizenden uitvoeringen mogelijk waren. Zo blijft het product klantspecifiek!